技术能力

具有独立的研发、试制中心,具备高性能材料、新产品、新工艺、新装备的研发能力,致力于为客户提供零部件系统化工程解决方案。

完成7+2+N的产品工艺平台布局,具备潮模砂、树脂砂、重力金属型、低压金属型、低压组芯、高压铸造及锻造等7大毛坯制造工艺及零部件精加工、总成产品制造能力,同时在前瞻材料、工艺及产品方面完成多种新型工艺研发储备,未来重点向新能源产品、轻量化产品、总成产品转型升级研发。

技术研发

材料技术

  1、铝合金

  掌握AlSi7Mg0.3、AlSi9Cu3等十余种重力/低压及高压铸造铝合金材料技术,广泛应用于缸体、缸盖、电机壳、副车架、变速箱壳体、一体化后地板等产品,材料力学性能均达到或超出行业标准。自主研发的免热处理压铸铝合金性能达到抗拉强度260MPa、屈服强度140MPa、延伸率12%以上;针对铸套缸体开发的高性能铝合金材料,在T7风冷热处理条件下,性能达到抗拉强度340Mpa、屈服强度270MPa、延伸率2.5%以上。

  2、镁合金

  掌握AS41、AM50、AM60以及AZ91等压铸镁合金材料技术,应用于方向盘骨架、仪表板横梁、仪表板副板以及变速箱壳体等产品。针对大型车身、底盘结构件开发的高强韧压铸镁合金材料,实现抗拉强度≥260MPa、屈服强度≥130MPa、延伸率≥10%;开发高强度镁合金材料,实现T6热处理条件下,抗拉强度≥280MPa、屈服强度≥240MPa、延伸率≥8%;开发阻燃耐蚀镁合金材料,在保证材料强塑性条件下,实现燃点≥550℃、耐蚀速率相比于AZ91降低≥15%。

  3、铸铁材料

  全方面掌握灰铸铁、球墨铸铁、奥贝球铁及蠕墨铸铁材料技术,广泛应用于缸体、缸盖、刹车鼓、桥壳、齿轮壳、轴类及支架等产品,材料性能优异,技术处于行业领先水平。其中,高牌号HT300本体抗拉强度稳定达到280MPa以上、RuT450本体强度稳定达到420MPa以上。

材料技术

潮模砂工艺平台

  成熟掌握先进的商用车缸体缸盖潮模砂工艺技术水平,质量水平国内领先。具备采用高强度灰铸铁和蠕墨铸铁生产大马力薄壁商用车缸体、缸盖技术。采用国际先进蠕化控制技术,蠕化率稳定达到80%以上。

 

商用车六缸缸体(铸铁)                                                             商用车六缸缸盖(铸铁)

介绍

树脂砂(组芯)工艺平台

采取组芯立浇工艺,生产高强度薄壁铸铁缸体。相比传统的潮模砂卧浇工艺,可生产薄更壁、尺寸精度更高的铸件。并且浇注系统简单,清理工作量减少。
目前采用该工艺生产缸体毛坯壁厚由原来的3.5±0.8mm减少到3.0±0.5mm,达到国际先进水平。

   

一型两件组芯立浇工艺                                                                        乘用车四缸缸体(铸铁)3mm薄壁

介绍

重力金属型工艺平台

  采用重力铸造及重力倾转铸造工艺,产品涵盖乘用车缸盖、新能源电机壳、底盘支架等产品。掌握进排气歧管集成及上下水套包裹等复杂结构缸盖工艺技术、复杂螺旋水套结构电机壳工艺技术。采用双工位自动浇注机、机械手自动涂胶、自动下芯、芯位尺寸全检、自动组芯等,产品质量行业领先。

     

                               乘用车四缸缸盖(铸铝)                                                           副车架支架(铸铝)

介绍

低压组芯工艺平台

  产品涵盖V型缸体(V6、V8、V12)、电机壳。打破了长期由国外对自主高端V型系列缸体的市场垄断及技术封锁,高端V型系列缸体核心铸造技术完全自主掌控。同国外进口相比,缸体开发成本降低50%,开发效率提高2倍;整体性能指标提升73.2%,缸套位置度、贴合度等技术指标均达到了国际同类机型的领先水平。

   

乘用车十二缸缸体(铸铝)                                             乘用车八缸缸体(铸铝)                             电机壳体(铸铝)

介绍

高压铸造工艺平台

  产品涵盖乘用车缸体、减震塔、乘用车及商用车变速箱壳体、混动电池壳、发动机罩盖等产品。使用富来、布勒、伊之密等国际主流设备,具备高真空、局部挤压、高压点冷及模具热平衡控制等工艺技术,缸体质量水平行业领先。完成超大车身一体化产品的工艺开发及产业布局规划。

乘用车四缸缸体(铸铝)                                        乘用车减震塔(铸铝)                                                   乘用车变速箱后体(铸铝)

介绍

低压金属型工艺平台

  产品涵盖副车架、电机壳、支架、减速器壳盖,一体化纯电电池壳,具备大型、空心、薄壁一体副车架铸造技术,拥有超大型低压金属型生产线,台面尺寸3500mm*2500mm,能够满足超大型电池壳生产。

      

电机壳体(铸铝)                                   副车架(铸铝)                                                      乘用车混动电池箱体(铸铝)

介绍

锻造工艺平台

  产品涵盖商用车曲轴、前轴、连杆、乘用车曲轴、变速箱齿轮等产品。拥有4000T-12500T锻压机自动生产线,以及AMP50热镦机自动生产线。具备曲面分模、扭转锻造、快速换模、自动化喷淋,切校一体技术。

   

商用车曲轴(锻件)                           商用车前轴(锻件)                                        连杆(锻件)

介绍
研发产品种类

乘用车电池箱体总成

材质:铝合金A356
特点:水道结构集成设计,整体尺寸超过1120mm,实现壁厚3mm的极致突破,应用搅拌摩擦焊技术,实现液冷盖板与电池箱体的高质量焊接,完成总成状态的底护板装配及PVC喷涂。

座椅骨架(铸镁)

材质:镁合金AZ91
特点:采用镁合金集成铸件取代原有钢板冲焊上的分离部件,实现部件集成化和轻量化;满足整车安全性能,并可实现减重30%。

副车架(铸铝)

材质:铝合金A356.2
特点:在大型空心结构的基础上,实现整体4mm均匀壁厚,局部3.5mm极致突破,相比原“铸件+型材焊接”结构减重10%。

电机壳体(铸铝)

材质:铝合金A356.2
特点:集成减速器壳体,减速器壳体壁厚3.5mm,侧壁带有6.5mm厚度集成式螺旋水套,壳体底部镶嵌轴承衬套,采用低压组芯工艺,满足高内部质量和高密封性要求。

仪表板副板骨架(铸镁)

材质:镁合金AZ91
特点:铸件结构复杂,基准壁厚2.5mm,应用冲铆及螺纹夹片工艺,实现铸件大部分区域无机械加工,提高内饰装配精度。

乘用车减震塔(铸铝)

材质:铝合金AlSi10MnMg
特点:采用高真空压铸技术,最薄壁厚为2.5mm,铸件可进行热处理,大幅提高机械性能。

乘用车转向节(铸铝)

材质:铝合金A356.2
特点:使用挤压铸造并进行工艺优化,力学性能高于低压及差压铸造,提高整车底盘安全性能。

变速箱中壳(铸镁)

材质:镁合金AZ91
特点:采用镁合金高压铸造完成乘用车变速箱壳体开发,相比铝合金铸件减重33.5%,材料蠕变强度≥50MPa。

全流程开发

  具有产品设计、工艺开发、模具开发、产品试制、检验与验证、批量生产的全流程开发能力。

  

快速开发试制

 设计阶段采用计算机仿真模拟技术,保证工艺准确性;生产过程中,利用3D打印技术直接生产铸型,缩短模具设计及制造周期,铸件毛坯快速开发周期7-35天。

  

技术成果

  

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