（引言）近年来，随着新能源汽车销量的爆发式增长，车身一体化压铸地板产品成为未来发展方向，而该产品除特斯拉已实现大批量生产外，其他车企均处于少量生产或研发阶段，国内整体技术处于空白状态。为支撑集团公司“All-in”新能源战略落地，实现跨界跨越，一汽铸造抽调精兵强将成立项目组，克服疫情、无相关经验、人员不足等重重困难，高质量完成产品研发试制工作，成功掌握关键核心技术。　　

　　一汽铸造生产的一体化后地板产品长1.8米，为目前已知最大尺寸，它将车身中74个零件集成为1个零件，自重减少了10%......该产品实现了许多高难度技术突破，而这些“突破”的背后，是一群不怕苦、不服输的铸锻人长达14个月的艰苦“鏖战”。

　　烧脑——绘蓝图首战告捷

　　从无到有是大家面临的首要难题。怎么办？项目团队并没有退缩，而是拿出“狭路相逢勇者胜”的勇气，联合集团相关部门和公司内部相关单位，在车身结构、连接工艺、铸造工艺等方面共同探索设计方案，通过多轮头脑风暴、思路碰撞，终于完成了第一版方案数据。但是，突如其来的疫情打乱了节奏，为了不影响在5个月内完成产品设计，结构设计人员反复与社区沟通协调，冒着被感染的风险，带着厚厚的口罩，到单位将电脑搬回家，以线上办公的方式如火如荼推进项目工作。

　　但问题却一个接着一个。产品进涂装线需要增加滑翘固定点，由于固定点位置距离地板Z向较远，且需要腰型孔进行固定，因此大家对方案的意见并不统一。有人提出做圆柱，然后在圆柱侧壁加工孔；有人提出做等壁厚凹坑，然后加工……大家在钉钉会里激烈讨论，各抒己见，等到大家终于从10余种方案中找到“最优解”时，已经是凌晨2点了，可大家却全然未发觉。

　　最终，经过3轮CAE分析、2大轮同步工程、百余次结构调整及工艺优化，确定了产品生准数据，实现轻量化16.2%，顺利进入正式样件开发阶段。

　　逆行——战疫情阵地攻坚

　　模具制造和装配是决定项目能否成功的关键一环。“这是真大呀！”，第一次来到江苏的模具预装厂房，映入大家眼帘的是两个55吨重的巨型模框和几乎铺满了半个百米厂房的上万个模具零部件，大家的深情都凝重起来。

　　装配这样的模具对团队来说是第一次，面对紧张的工期、异地作业的不适应和没有相关经验等重重困难，大家只能摸着石头过河。

　　彼时的江苏迎来了新一轮的疫情，但大家却无暇担心个人的身体健康，为了争分夺秒抢进度，团队打破原有装配计划，一队变三队，兵分三路，3人负责动模侧、2人负责静模侧、1人负责模架零件。为了有效的争取工作时间，他们选择住在厂房边的员工宿舍，就连核酸都是轮流到镇上的采集点去做。但即便如此，越来越近的预装配节点让他们不得不将每天的工作时长从原来的每晚21点，延长到22点、23点、凌晨……

　　首席技能大师李凯军是项目组的核心成员，接到任务后，他简单与感染新冠正在高烧的爱人告别后，赶往江苏调试模具。过程中，李师傅也毫无意外的“阳了”，但他却坚持在现场，拖着病体在260℃的模具中间操作，止不住的汗水浸透他的衣裳、刺痛他的眼睛……等他出来时，心跳加快、呼吸困难、几近虚脱，躺倒在椅子上一个小时后才逐渐缓解；团队中的盖文龙也由于长时间高温烘烤，导致荨麻疹复发；张庆东为了不影响工期，推掉了“腕管综合征”手术，强忍疼痛坚守在岗位上……

　　经过团队4个月的装配调试，这个“巨无霸”模具首次压射即完整成型，对比行业其他企业同类项目装配调试需用时6个月，这一成绩更是让整个行业瞠目。

　　突破——解难题旗开得胜

　　项目的“接力棒”终于传到了样件调试阶段，到达广东后，团队成员立即投入高强度、高负荷的调试工作中，有时甚至连续奋战48小时。

　　李鹏昊作为压铸行业技术专家，是这次调试团队中的“定海神针”。从到达佛山那天起，他便一头扎在车间里，每天都是最后一个离开现场。首次调试就出现了前梁冷隔压铆裂纹问题，这个问题不解决将严重影响调试进度。为了快速解决问题，他便带领团队在现场蹲点，连续两天吃住在车间，观察设备运行、调整工艺参数试验，分析问题原因，研讨优化方案，经过反复推敲论证解决方案，最终通过增加辅助浇道、增加集渣包，并优化浇注曲线、模具温度，将前梁冷隔压铆裂纹问题彻底解决。整个调试过程，每一项工艺参数的制定他都亲自参与、亲自核实，带领团队攻克了前梁冷隔、裂纹，加料时间长，分流锥过热，顶出不平衡，进料端模具过热粘模，顶针断裂，喷涂时间长，产品变形等技术难题，为该类型产品的设计制造积累了宝贵经验。

　　2023年3月16日，这个由4个单位11人组织的超级团队圆满完成任务，一汽铸造一体化后地板正式“诞生”。