为落实一汽铸锻“转型突破、跃迁发展”年度工作目标，提升关键技术能力，锻造事业部全力突破设备维修难题。近日，事业部首次独立完成4000吨热模锻压机传动轴齿轮更换、大型零部件吊装及高精度楔键研配任务。

　　赵廷双劳模创新工作室主导攻关高精度楔键研配自主化，采用手工研磨与机械加工的复合工艺，提升楔键装配精度与楔键研配效率，彻底摆脱外部技术依赖。在大型部件安全拆装方面，车间自主设计模块化吊装工具，结合力学分析模型，实现20吨级传动轴零误差拆装，生产效率得到大幅提升。同时，劳模创新工作室打破齿轮更换、精密研配等核心工序外包惯例，通过自主吊装设备，节约技术服务费及物流成本，有效压缩维修周期，保障产品准时交付。

　　在自主维修过程中，车间推进实现技术传承与效率升级，青年骨干通过“实战拆装+数据化分析”的模式，帮助2名新人掌握高精度研配技术，班组自主维修能力覆盖率提升至85%。

　　下一步，锻造事业部将持续推动外委转自修清单扩容，加速精益化运维体系建设，拉动人员能力提升，支撑公司年度经营目标的达成。